Stefan Porkert ist Betriebsleiter der Printpiloten GmbH in Memmingen. Mit der neuen JP 7 von MS Italy hat er seine Produktion im wahrsten Sinne des Wortes wieder auf stabile Beine gestellt. (Bild: Alwin Zwibel)

Ein klassischer Plakatdrucker lebt von der Masse, denn nur wenn er große Mengen produziert, lohnt sich das Geschäft mit dem Vierfarbdruck auf Affichenpapier. Doch hohe Volumen erfordern auch Maschinen, die im industriellen Maßstab produzieren können – und extrem robust sind. Das Team der Printpiloten in Memmingen hat Anfang Januar eine neue Plakatproduktionsstraße in Betrieb genommen, die genau diese Kriterien erfüllt und noch dazu auch für Dekor- und Overlaypapiere eingesetzt werden kann.

Für Stefan Porkert ist die Zeit der Kompromisse vorbei. Mit der Inbetriebnahme der neuen Plakatstraße Anfang des Jahres konnte der Betriebsleiter der Printpiloten GmbH in Memmingen seine Produktion im wahrsten Sinne des Wortes wieder auf stabile Beine stellen. Denn die neue JP7 von MS Italy ist mit jedem Bauteil auf die industrielle Produktion ausgerichtet – und damit deutlich robuster als die Maschinen, mit denen das Unternehmen zuletzt produzierte.

Herausforderung Technik

„Fakt ist: Es gab vor über zehn Jahren schon einmal bessere Technologien, um Plakate zu drucken, aber die sind alle vom Markt verschwunden. Scitex, NUR Macroprinters, McDermid Colorspan, die hatten wir alle und haben damit super Plakate produziert“, erinnert sich Porkert.

Doch nach zahlreichen Übernahmen ist von den bekannten Großformatmaschinen für das Segment defacto keine mehr übriggeblieben. Die letzten Turbojets wurden vor gut fünf Jahren verkauft, inzwischen ist auch der Support eingestellt, Ersatzteile gibt es nicht mehr. „Die Plakatproduktion ist für Digitaldruckmaschinenhersteller ein Nischenmarkt – zu klein, um eine große Anzahl Maschinen hineinzuverkaufen“, erklärt der Betriebsleiter die Problematik, die viele Unternehmen wie seines in den letzten Jahren vor immer neue Herausforderungen gestellt hat. „Das war eine richtige Sackgasse.“

Ihren Ursprung hat die JP7 eigentlich im Textildruck. Um auch Affichenpapiere bedrucken zu können, wurden vom Hersteller und seinem Schwesterunternehmen Kiian Ink nicht nur neue Tinten entwickelt, sondern die Anlage auch modifiziert. So gibt es hier beispielsweise keinen starren Vakuumtisch, sondern ein Vakuumband, mit dem das Papier durch die Anlage geführt wird. (Bild: Alwin Zwibel)

Die Masse macht‘s

Die Drucksysteme, auf die er und sein Team ausweichen mussten, waren zumindest für die Plakatproduktion nie hundertprozentig ideal: „Zu anfällig und zu teuer, was Papier, Tinten und Wartungen angeht“, erklärt Stefan Porkert. „Dabei ist der Plakatmarkt ja der ‚Bodensatz‘. Plakate im Digitaldruck werden durchschnittlich für 2,50 Euro pro Quadratmeter verkauft – das ist anders als im Leinwand-Druck. Wir müssen also Masse machen, und das ging mit den alten Maschinen nicht mehr auf dem Niveau, das wir eigentlich brauchen.“

Drei HP Latex 3200 waren bis Ende 2020 in Memmingen im Einsatz, teilweise mit weit mehr als 1,3 Mio. produzierten Quadratmetern auf dem Ticker und entsprechend „durch“. „Wir konnten mit den Systemen zwar das Volumen halten, aber wir haben nicht mehr wirklich Geld damit verdient“, gibt Porkert offen zu.

Eine der Latex-Maschinen musste nun der neuen JP7 weichen, die beiden anderen sind als Backup weiterhin im Einsatz – schließlich ist der Plakatmarkt ein Dekadengeschäft und strengen zeitlichen Vorgaben unterworfen. Wer seine Plakate nicht rechtzeitig vor Aushang in den Plakatlagern hat, muss mitunter empfindliche Strafen zahlen. Noch ein Grund mehr also für eine stabile Produktionstechnik.

Die Lösung kommt aus dem Textildruck

Dass die Lösung im Falle der Printpiloten ursprünglich aus dem Textildruck kommt, hört sich zwar seltsam an, ist aber doch nachvollziehbar. „MS Italy bietet für den Textildruck Inkjet-Anlagen an, die nicht nur groß sind, sondern auch bis zu 23.000 m² pro Stunde machen, also wirklich industriell arbeiten“, erzählt der Betriebsleiter.

Mit dem Einstieg des amerikanischen Investors Dover und dessen weiteren Übernahmen von Kiian Ink, Caldera etc., war das richtige „Ökosystem“ für die Entwicklung in neue Märkte entstanden – und der Schritt vom Transferpapier für Textilien zum Affichenpapier für Großflächenplakate nicht mehr groß. Eine neue Tinte wurde entwickelt und die Maschine modifiziert.

Robust in jedem Bauteil

„Die JP7 arbeitet mit einem magnet-angetriebenen Druckkopfschlitten. Das ist wichtig, wenn man sehr viel, sehr schnell drucken möchte. Ein Riemenantrieb geht bei solchen Größenordnungen einfach irgendwann in die Knie“, erklärt Porkert. „Zweitens: das Vakuum. Es gibt keinen starren Vakuumtisch, bei dem man aufpassen muss, dass das Papier nicht ‚aufsteht‘ und den Druckkopf beschädigt oder dass durch das Vakuum Schlieren im Druckbild entstehen. Was die Italiener entwickelt haben, ist ein Vakuumband, das zusammen mit dem Papier durch die Maschine fährt. Das ist eine Top-Lösung. Man hat keinen Papier-Crash mehr, man braucht keine Papierniederhalter. Das Druckbild ist ‚faltenfrei‘ und astrein.“

MS Italy hat mittlerweile mehrere „Papiermaschinen“ im Portfolio, die größte davon mit einem Durchsatz von bis zu 1000 m²/h. „Wir haben uns aber für die kleinere Variante mit 500 m²/h entschieden, und nehmen lieber später eine zweite Anlage dazu.“ So zumindest der Plan – auch wenn sich derzeit natürlich alles um die erste Anlage dreht.

Was steckt drin?

Ausgestattet ist die JP7 der Printpiloten mit 16 Kyocera-Druckköpfen, angeordnet in zwei Reihen mit jeweils acht Druckköpfen und Doppel-CMYK. Gedruckt wird von einer Jumborolle, in 1,8 m Breite und bei der genannten Geschwindigkeit. Um die Drucke sofort weiterverarbeiten zu können, ist die Produktionslinie mit einem 4 m langen Trockner ausgestattet. Danach wird die Bahn mit einem Fotoba Inline-Cutter in Bogen geschnitten und mit einer Falzmaschine auf die 40 x 60 cm großen Taschen gefalzt, die der Plakatverkleber später benötigt.

Eine Tinte, zwei Anwendungen

In Sachen Tinte setzt MS Italy bei der JP7 auf ein offenes Tintensystem. „Das hat für uns den Vorteil, dass wir auch unser zweites Produktsegment bedienen können. Denn neben Out of Home und Großflächenplakaten bedrucken wir für einen großen Kunden auch Dekor- und Overlaypapiere für die Schichtstoffherstellung mit Melaminharz. Wenn zum Beispiel auf einem Kreuzfahrtschiff in 300 Kabinen neue Wandverkleidungen mit einem besonderen Muster gebraucht werden, kommen wir ins Spiel“, erklärt Stefan Porkert. „Bei 3000 Kabinen ist das natürlich ein Job für den Tiefdruck. Aber wir machen die kleineren, individuellen Aufträge.“

Gerade bei den Dekorpapieren für die Melaminharz-Verpressung kommt es aber auf die richtige Tinte an. „Sie muss wasserbasierend und thermisch stabil sein, darf keine Bläschen bilden und muss den Druck von 70 Bar aushalten. Das Endergebnis darf sich auch unter Hitze nicht verziehen, verfärben oder aufplatzen“, erklärt der Fachmann.

Eine Tinte, die sowohl für Plakate wie auch für Dekorpapiere geeignet ist, hat das Team tatsächlich gefunden. „Denn ständiges Umrüsten ist keine Option“, so Porkert. „Mit unserem Kunden haben wir die Tinte im Labor ausgiebig getestet und alle notwendigen Zertifizierungen durchgeführt, denn gerade bei dieser Anwendung sind die Anforderungen hoch.“

Einmal auf den Kopf gestellt

Für den Betriebsleiter und sein Team hat sich die Investition in die neue Anlage von MS Italy jedenfalls schon jetzt bezahlt gemacht – auch wenn durch die Pandemie noch immer ein Großteil der Aufträge fehlt und die Produktion noch längst nicht wieder auf Hochtouren läuft.

Dennoch: Die Vorteile der Investition haben den Workflow bei den Printpiloten schon nach wenigen Wochen im positiven Sinne auf den Kopf gestellt. „Wir bedrucken mehr als eine Million Quadratmeter Affichenpapier pro Jahr. Jetzt sparen wir nicht nur bei der Tinte, sondern auch beim Papier“, erklärt Porkert. „Denn mit der neuen Anlage können wir wieder Jumbo-Mutterrollen verarbeiten und müssen nicht mehr auf die konfektionierten und teureren 300-Meter-Rollen gehen. Der Preisunterschied ist bei unserem Volumen deutlich.“

Eingespart wird zudem bei den Rüstzeiten: „Wir haben früher gut acht Mal am Tag die Rollen gewechselt. Dank der Jumborolle wird es im Normalbetrieb nun vielleicht zwei bis drei Mal pro Woche sein. Das schafft neue Kapazitäten.“ Außerdem: „Der Planungsaufwand ist geringer, denn wir haben nur noch eine Rolle, die wir beplanen müssen und nicht mehr ein halbes Dutzend wie vorher.“

Partner für zahlreiche Onlineshops

Warum gerade die einfachere Planung so wichtig ist, liegt auch daran, dass die Printpiloten Produktionspartner für zahlreiche Online-Shops sind. „Wir sind an viele, ganz unterschiedliche Shops angeschlossen, deren Aufträge direkt bei uns in den Workflow laufen.“

Dabei haben sich die Printpiloten auf genau die Art von Aufträgen spezialisiert, die andere Dienstleister oft gar nicht wirtschaftlich produzieren können (oder wollen): Massenweise Klein(st)auflagen. „Rund 80 Prozent unserer Aufträge sind ein oder zwei Plakate. Wir drucken bis zu 150 verschiedene Motive am Tag. Darauf haben wir uns spezialisiert, das zeichnet uns aus. Dafür braucht es aber ein hohes Maß an Automatisierung.“

Prozesse optimiert

Deswegen haben Stefan Porkert und sein Team in den letzten Jahren auch viel Geld in die Software gesteckt. „Hier sitzt niemand mehr, der Aufträge ins ERP-System ‚hackt‘. Alles erfolgt automatisch: die eingehenden Daten werden geprüft, automatisch ausgeschossen und so weiter.“

Dabei arbeiten die Printpiloten unter anderem mit einem eigens entwickelten QR-Code-System. „Anhand der QR-Codes werden beispielsweise Lieferscheine und Paketaufkleber automatisch erstellt oder die Pakete sogar bei GLS oder UPS angemeldet. Und ein bisschen KI ist auch im Spiel, denn am Ende wird automatisch geprüft, ob die richtigen Plakate in der richtigen Menge auch im richtigen Paket sind.“

Bei Aufträgen, die zumeist aufgesplittet und an unterschiedliche Plakatlager in ganz Deutschland verschickt werden, spart das viele Ressourcen.

Vor 18 Jahren stieg Porkert in das Allgäuer Unternehmen ein und hat den ehemaligen Offsetdruck-Betrieb einmal komplett auf den Kopf gestellt. Heute ist das Schwesterunternehmen der GFA, der Gesellschaft für Außenwerbung ist, eine reine Digitaldruckerei, die sich der Produktion von Außenwerbung, Großflächenplakaten und Dekor- und Overlaypapieren verschrieben hat. (Bild: Alwin Zwibel)

Vom Offsetbetrieb zur digitalen Plakatdruckerei

Dabei ist die Printpiloten GmbH kein riesiger Betrieb mit 500 Mitarbeitern, sondern ein kleines Unternehmen. 13 Mitarbeiter und eine Produktionshalle mit gerade mal 500 m². „Aber wir haben die Zeichen der Zeit erkannt und früh auf Onlineshops gesetzt“, erklärt Stefan Porkert, der selbst gelernter Grafiker ist und vor 18 Jahren in das damals noch auf den Offset spezialisierte Unternehmen kam, um daraus eine Digitaldruckerei für Großflächenplakate zu machen.

„Wir haben damals alle zwei bis drei Jahre neue Maschinen reingeholt und alle Entwicklungsstufen mitgemacht. Man muss einfach immer am Ball bleiben.“ Mit der neuen Produktionslinie jedenfalls hat das Unternehmen dafür einen wichtigen Grundstein gelegt.